เครื่องบรรจุปลอดเชื้อที่เชื่อถือได้สำหรับการหีบห่ออย่างปลอดภัยและสะอาด

การบรรจุปลอดเชื้อคืออะไร? คำจำกัดความของเทคโนโลยีและบทบาทในการหีบห่อที่ปราศจากการปนเปื้อน

การบรรจุแบบปลอดเชื้อถือเป็นวิธีการบรรจุภัณฑ์ขั้นสูงที่ช่วยรักษาความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ เช่น ยา ผลิตภัณฑ์นม และเครื่องดื่ม จากแบคทีเรียและจุลินทรีย์อื่น ๆ สิ่งที่ทำให้วิธีนี้แตกต่างจากเทคนิคการบรรจุภัณฑ์ทั่วไปคือ กระบวนการนี้จะทำการฆ่าเชื้อแยกกันก่อนระหว่างผลิตภัณฑ์ที่ต้องการบรรจุและภาชนะบรรจุ จากนั้นจึงนำมารวมกันในสภาพแวดล้อมที่เรียกว่าห้องสะอาด (clean room) ทำให้ไม่จำเป็นต้องใช้สารกันเสียที่มีฤทธิ์รุนแรงอีกต่อไป ผลิตภัณฑ์ที่บรรจุด้วยวิธีนี้สามารถเก็บไว้บนชั้นวางได้นานประมาณหนึ่งปีโดยไม่เสียคุณภาพ นั่นจึงเป็นเหตุผลที่บริษัทจำนวนมากที่ผลิตสินค้าที่บอบบางและต้องขนส่งข้ามประเทศต่างให้คุณค่ากับเทคนิคนี้ในการรักษามาตรฐานคุณภาพระหว่างการขนส่งและการจัดเก็บ

หลักการทำงานของการบรรจุแบบปลอดเชื้อ: การฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์ ภาชนะ และการควบคุมสภาพแวดล้อมให้ปราศจากเชื้อ

กระบวนการนี้อาศัยขั้นตอนการฆ่าเชื้อสามประการที่ทำงานร่วมกันอย่างไร้รอยต่อ:

1. การฆ่าเชื้อผลิตภัณฑ์ : การรักษาด้วยอุณหภูมิสูงในช่วงเวลาสั้น (HTST) หรืออุณหภูมิสูงมาก (UHT) จะทำให้เชื้อโรคหมดฤทธิ์ ขณะที่ยังคงคุณภาพทางโภชนาการไว้
2. การฆ่าเชื้อภาชนะ : ไอน้ำยาไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์หรือไอน้ำร้อนจัดทำลายเชื้อโรคในขวด หลอด หรือซองบรรจุภัณฑ์ โดยไม่ทำลายวัสดุ
3. การควบคุมสิ่งแวดล้อม : อากาศไหลแบบลำต่อเนื่องที่ผ่านตัวกรอง HEPA รักษามาตรฐานห้องสะอาดระดับ ISO Class 5 (<3,520 อนุภาค ≥0.5μm/ลบ.ม.) ระหว่างกระบวนการบรรจุ

มาตรการเหล่านี้ช่วยลดความเสี่ยงในการปนเปื้อนลงได้ถึง 99.999% เมื่อเทียบกับระบบแบบดั้งเดิม ตามรายงานการศึกษาของ IFSH ปี 2023

กระบวนการแบบบูรณาการ: การบรรจุ การปิดผนึก และการรักษาระดับความปลอดเชื้อตลอดกระบวนการบรรจุภัณฑ์

หลังจากผ่านกระบวนการฆ่าเชื้อแล้ว สิ่งของจะถูกจ่ายออกมาผ่านหัวจ่ายที่ออกแบบมาเป็นพิเศษ ซึ่งช่วยลดการสัมผัสกับอากาศให้น้อยที่สุด ภาชนะจะถูกปิดผนึกอย่างแน่นหนาโดยใช้การเชื่อมด้วยคลื่นความถี่สูง (induction welding) ในกรณีขวดแก้ว หรือใช้วิธีอัลตราโซนิกสำหรับซองพลาสติก ตลอดกระบวนการนี้ เซ็นเซอร์แบบเรียลไทม์จะคอยตรวจสอบความแม่นยำในการบรรจุแต่ละภาชนะภายในขอบเขตบวกหรือลบครึ่งเปอร์เซ็นต์ พร้อมทั้งตรวจสอบว่าการปิดผนึกมีความสมบูรณ์หรือไม่ หน่วยใดที่ไม่ผ่านมาตรฐานเหล่านี้จะถูกปฏิเสธโดยอัตโนมัติ สิ่งที่ทำให้กระบวนการนี้ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพคือ การที่เรามีสิ่งที่เรียกว่าระบบวงจรปิด (closed loop system) ซึ่งทำงานตลอดทั้งกระบวนการ ตั้งแต่วัตถุดิบเข้าสู่โรงงานจนกระทั่งออกจากระบบในรูปของผลิตภัณฑ์บรรจุภัณฑ์สำเร็จรูป ซึ่งช่วยรักษาการควบคุมจุลินทรีย์ที่อาจเกิดขึ้นได้อย่างเข้มงวดในทุกขั้นตอน

ประเภทของ เครื่องเติมน้ํายาแบบอ่อน และแอปพลิเคชันของพวกเขา

เครื่องบรรจุ-ปิดผนึกแบบปลอดเชื้อ (Aseptic Form-Fill-Seal: FFS): โซลูชันการบรรจุภัณฑ์แบบครบวงจรสำหรับของเหลวและผง

ระบบ FFS สำหรับการบรรจุภัณฑ์แบบปลอดเชื้อ สร้างภาชนะที่ปราศจากเชื้อโดยตรงจากวัสดุม้วน จากนั้นทำการบรรจุและปิดผนึกทั้งหมดในขั้นตอนเดียวอย่างต่อเนื่อง อุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่อมพึ่งพาเครื่องจักรเหล่านี้เป็นอย่างมาก ซึ่งสามารถผลิตได้ประมาณ 40,000 หน่วยต่อชั่วโมง ในขณะที่ยังคงรักษาระดับความสะอาดของสิ่งแวดล้อมให้เพียงพอต่อมาตรฐาน ISO ที่เข้มงวด สิ่งที่ทำให้ระบบนี้มีคุณค่าอย่างยิ่งคือความสามารถในการทำงานกับผลิตภัณฑ์หลากหลายประเภท รวมถึงสินค้าที่แตกต่างกันอย่างมาก เช่น ซุปเหลวข้น เครื่องดื่มโปรตีน และแม้แต่สูตรผงสำหรับทารที่ไวต่อความชื้นและดูดซับความชื้นได้ง่าย

ของเหลว กับ ผง เครื่องเติมน้ํายาแบบอ่อน : การเลือกเทคโนโลยีให้เหมาะสมกับลักษณะผลิตภัณฑ์

ระบบของเหลวใช้เครื่องบรรจุแบบลูกสูบหมุนที่สามารถจัดการกับความหนืดตั้งแต่ 1 cP (ลักษณะคล้ายน้ำ) ถึง 50,000 cP (ครีม) โดยมีความแม่นยำเชิงปริมาตรอยู่ในช่วง ±0.5% สำหรับผง เครื่องเติมสารแบบเกลียวหรือแบบใช้แรงดูดช่วยในการจัดขนาดอนุภาคที่มีขนาดระหว่าง 20μm ถึง 3mm มุมฮ็อปเปอร์ที่ได้รับการปรับให้เหมาะสม (≥60°) และหัวฉีดอากาศป้องกันการจับตัวเป็นก้อน ช่วยป้องกันการเกิดสะพานในผงที่เกาะตัวง่าย เช่น โปรตีนไอโซเลต

การบรรจุเย็นแบบปลอดเชื้อ เทียบกับ การบรรจุร้อนแบบปลอดเชื้อ: การรักษาคุณภาพด้วยการควบคุมอุณหภูมิ

การบรรจุแบบปลอดเชื้อที่อุณหภูมิต่ำทำงานที่อุณหภูมิไม่เกิน 30 องศาเซลเซียส ซึ่งช่วยรักษาแบคทีเรียโปรไบโอติกและวิตามินที่ไวต่อความร้อนให้อยู่ในสภาพสมบูรณ์ โดยอาศัยเทคนิคการทำให้ปลอดเชื้อด้วยไอของไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ ในทางตรงกันข้าม การบรรจุร้อนจะดำเนินการที่อุณหภูมิประมาณ 75 ถึง 95 องศาเซลเซียส และเหมาะกับผลิตภัณฑ์ที่มีความเป็นกรดตามธรรมชาติ เช่น ผลิตภัณฑ์ที่มีค่าพีเอชต่ำกว่า 4.5 เนื่องจากความร้อนช่วยทำความสะอาดภาชนะบรรจุระหว่างกระบวนการ จากการศึกษาล่าสุดของสถาบันเทคโนโลยีอาหารเมื่อปี 2023 พบข้อมูลที่น่าสนใจจากการเปรียบเทียบวิธีทั้งสองนี้ โดยชาร้อนที่ผ่านกระบวนการบรรจุเย็นสามารถคงสารต้านอนุมูลอิสระได้ประมาณ 94 เปอร์เซ็นต์ ขณะที่ผลิตภัณฑ์ชนิดเดียวกันที่ใช้วิธีบรรจุร้อนรักษาระดับได้เพียง 78 เปอร์เซ็นต์เท่านั้น ซึ่งความแตกต่างนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อผู้ผลิตที่ให้ความสำคัญกับการรักษาคุณค่าทางโภชนาการ

ระบบการบรรจุแบบปลอดเชื้อความเร็วสูงและยูเอชที: เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและความยาวนานของอายุการเก็บ

การแปรรูปที่อุณหภูมิสูงพิเศษที่ประมาณ 135 ถึง 150 องศาเซลเซียส เป็นเวลาเพียง 2 ถึง 6 วินาที นั้นให้ผลลัพธ์ที่ดีมากเมื่อนำมาใช้ร่วมกับเครื่องบรรจุแบบหมุนเร็ว การตั้งค่านี้สามารถกำจัดจุลินทรีย์ได้ประมาณ 99.9 เปอร์เซ็นต์ และทำให้ผลิตภัณฑ์สามารถวางขายบนชั้นวางของได้นานถึงหนึ่งปีโดยไม่ต้องแช่เย็น สายการผลิตกล่องน้ำผลไม้ก็ยังน่าประทับใจเช่นกัน โดยสามารถผลิตได้มากกว่า 24,000 ชิ้นต่อชั่วโมง ในขณะที่รักษาระดับออกซิเจนให้อยู่ต่ำกว่า 10 ส่วนในพันล้าน ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการคงวิตามินซีไว้อย่างครบถ้วน การปรับปรุงล่าสุดบางประการ เช่น หัวบรรจุที่สามารถทำความสะอาดในที่เดิมได้ (clean-in-place filler heads) ได้ช่วยลดเวลาเปลี่ยนผ่านระหว่างผลิตภัณฑ์ต่างๆ ลงได้ประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ ทำให้กระบวนการผลิตรายวันมีประสิทธิภาพมากขึ้น

อุปกรณ์เฉพาะทาง: เครื่องบรรจุแบบปลอดเชื้อสำหรับถุง ขวด และหลอดทดลอง สำหรับการใช้งานเฉพาะด้าน

ระบบถุงบรรจุแบบกล่องจำนวนมากจัดการกับวัตถุดิบขนาด 200–1,000 ลิตร โดยใช้ถุงที่ผ่านการฉายรังสีแกมมา เหมาะอย่างยิ่งสำหรับส่วนผสมในอุตสาหกรรม เครื่องบรรจุขวดยาในอุตสาหกรรมเภสัชกรรมทำงานภายใต้ระบบกั้นพื้นที่จำกัด (RABS) ในสภาพแวดล้อม ISO 5 ซึ่งสามารถควบคุมการปนเปื้อนของอนุภาคได้น้อยกว่า 0.1% อุโมงค์ฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำในการแปรรูปไข่เหลวสามารถกำจัดเชื้อซัลโมเนลลาได้ 99.999% แสดงให้เห็นถึงการควบคุมเชื้อโรคที่มีประสิทธิภาพ

การประกันบรรจุภัณฑ์ปราศจากการปนเปื้อนผ่านการออกแบบและกระบวนการฆ่าเชื้อขั้นสูง

กลไกการฆ่าเชื้อ: การควบคุมจุลินทรีย์ในผลิตภัณฑ์ บรรจุภัณฑ์ และสิ่งแวดล้อม

ระบบปลอดเชื้อสมัยใหม่ใช้กลยุทธ์ป้องกันสามชั้น:

1. ผลิตภัณฑ์ : การรักษาด้วยอุณหภูมิสูงสุด (UHT) (135–150°C) ทำให้จำนวนจุลินทรีย์ลดลง 5 ระดับ (5-log) ภายในเวลา 2–5 วินาที
2. บรรจุภัณฑ์ : ไอของไฮโดรเจนเปอร์ออกไซด์ (H₂O₂) ร่วมกับความร้อน ทำให้จำนวนจุลินทรีย์ลดลง 6 ระดับ (6-log) ภายในเวลา 8–12 วินาที
3. สิ่งแวดล้อม : ตัวกรอง HEPA ช่วยกำจัดอนุภาคในอากาศได้อย่างต่อเนื่องถึง 99.99%

ชั้นต่างๆ เหล่านี้ร่วมกันทำให้เกิดภาวะปลอดเชื้อในระดับอุตสาหกรรม ซึ่งกำหนดโดย FDA 21 CFR 113.3 ว่าเป็นความน่าจะเป็นในการมีชีวิตอยู่ของจุลินทรีย์ที่ ≤10⁻⁶

การผสานรวมคลีนรูมและโปรโตคอลด้านสุขอนามัยในสายการบรรจุแบบปลอดเชื้อสมัยใหม่

รักษามาตรฐาน ISO 14644-1 Class 5 ผ่านทาง:

• ระบบ CIP ที่ใช้ NaOH ความเข้มข้น 1–2% ที่อุณหภูมิ 80°C เพื่อกำจัดฟิล์มชีวภาพ (biofilms)
• ประตูอากาศแบบสองชั้นพร้อมแรงดันบวกต่างชั้น (≥15 Pa)
• การจัดการด้วยหุ่นยนต์ ซึ่งลดความเสี่ยงการปนเปื้อนลง 72% เมื่อเทียบกับการทำงานด้วยมือ

ผู้ปฏิบัติงานปฏิบัติตามมาตรฐานการสวมใส่ชุดป้องกัน ASTM F3050-16 โดยมีการเก็บตัวอย่างพื้นผิวทุกชั่วโมงเพื่อยืนยันว่าจำนวนจุลินทรีย์ยังคงต่ำกว่า 2.5 CFU/cm² การตรวจสอบความถูกต้องประจำปีโดยใช้ Geobacillus stearothermophilus สปอร์ยืนยันประสิทธิภาพการทำลายเชื้อในทุกส่วนประกอบ ทำให้ผลิตภัณฑ์มีอายุการเก็บได้นาน 6–24 เดือนโดยไม่ต้องแช่เย็น

ข้อได้เปรียบหลักของเทคโนโลยีการบรรจุแบบปลอดเชื้อในกระบวนการผลิต B2B

ยืดอายุการเก็บรักษาและคงไว้ซึ่งคุณค่าทางโภชนาการโดยไม่ใช้วัตถุกันเสีย

เมื่อผู้ผลิตทำการฆ่าเชื้ออุปกรณ์อย่างเหมาะสมแล้ว พวกเขาสามารถบรรจุเครื่องดื่มจากนมและเครื่องดื่มจากพืชได้โดยไม่จำเป็นต้องใช้วัตถุกันเสีย และผลิตภัณฑ์เหล่านี้ยังคงมีอายุการเก็บได้นาน 6 ถึง 12 เดือนบนชั้นวางขาย ส่งผลให้สารอาหารที่มีประโยชน์ส่วนใหญ่ยังคงอยู่ครบถ้วน เมื่อเทียบกับวิธีการให้ความร้อนแบบดั้งเดิม โดยประมาณ 95 ถึง 98 เปอร์เซ็นต์ของสารอาหารทั้งหมดยังคงอยู่ ทำให้รสชาติและเนื้อสัมผัสไม่เสียไป เช่น ในกรณีของน้ำส้ม เวอร์ชันที่บรรจุด้วยวิธีเย็นจะคงวิตามินซีได้มากกว่าประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับน้ำส้มที่ผ่านกระบวนการที่อุณหภูมิสูง ผู้บริโภคในปัจจุบันใส่ใจในสิ่งที่พวกเขาบริโภคมากขึ้น การเห็นฉลากที่มีส่วนประกอบน้อยลงจึงทำให้พวกเขารู้สึกพึงพอใจในฐานะผู้ซื้อ

ประโยชน์ด้านประสิทธิภาพพลังงานและความยั่งยืนของกระบวนการแปรรูปแบบไม่ใช้ความร้อน

เมื่อผลิตภัณฑ์และบรรจุภัณฑ์ได้รับการฆ่าเชื้อแยกจากกัน แทนที่จะทำพร้อมกัน ปริมาณการใช้พลังงานจะลดลงระหว่าง 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวิธีการแบบดั้งเดิม เช่น ระบบสุญญากาศหรือระบบเติมร้อน ตามที่รายงานในวารสาร International Journal of Sustainable Manufacturing เมื่อปี ค.ศ. 2022 กระบวนการล้างแบบวงจรปิดช่วยลดการใช้น้ำได้อย่างแท้จริง และบริษัทต่างๆ พบว่าการเลือกใช้วัสดุบรรจุภัณฑ์ที่เบากว่าสามารถลดขยะพลาสติกได้ประมาณ 18 ถึง 22 เปอร์เซ็นต์ต่อหนึ่งผลิตภัณฑ์ที่ผลิต ความก้าวหน้าทั้งหมดเหล่านี้สอดคล้องกับเป้าหมาย ESG ได้อย่างเหมาะสม ผู้ผลิตจำนวนมากพบว่าปริมาณการปล่อยคาร์บอนของตนลดลงประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์ หลังเปลี่ยนมาใช้สายการผลิตแบบปลอดเชื้อ ซึ่งสมเหตุสมผลเมื่อพิจารณาจากประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้นในหลายด้านของการดำเนินงาน

กรณีศึกษา: ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์นมและเครื่องดื่มที่สามารถจัดจำหน่ายทั่วโลกได้ด้วยระบบบรรจุแบบปลอดเชื้อ

A 2021 รายงานวิศวกรรมอาหาร เน้นย้ำถึงสหกรณ์ผลิตภัณฑ์นมแห่งหนึ่งที่ขยายการส่งออกไปยัง 15 ประเทศ หลังจากนำระบบบรรจุภัณฑ์แบบปลอดเชื้อในกล่อง (aseptic bag-in-box) มาใช้ อัตราการเสียหายลดลงจาก 8% เป็น 0.5% ระหว่างการขนส่งทางเรือเป็นเวลาหกเดือน โดยยังคงรักษาระดับคุณภาพโปรตีนตามมาตรฐาน USDA ได้อย่างต่อเนื่อง ในทำนองเดียวกัน ผู้ผลิตน้ำผลไม้รายหนึ่งสามารถเพิ่มปริมาณการผลิตได้ 35%โดยใช้เครื่องบรรจุแบบหมุนที่ปลอดเชื้อ ช่วยประหยัดเงินได้ $2.8 ล้านต่อปี ในการขนส่งสินค้าที่ต้องควบคุมอุณหภูมิ

การประกันคุณภาพและการปฏิบัติตามข้อกำหนดใน ระบบการบรรจุแบบปลอดเชื้อ

การตรวจสอบแบบเรียลไทม์ การบันทึกข้อมูล และการตรวจสอบกระบวนการ เพื่อประสิทธิภาพที่สม่ำเสมอ

สายการผลิตปลอดเชื้อแบบทันสมัยมาพร้อมกับเซ็นเซอร์เรียลไทม์ที่ตรวจสอบสิ่งต่าง ๆ เช่น อนุภาคฝุ่นขนาดเล็กลงไปถึงประมาณครึ่งไมโครเมตร การเปลี่ยนแปลงของความดันระหว่าง 10 ถึง 15 พาสกาล และจุดที่อาจเกิดการปนเปื้อน ในขณะที่ทำงานที่ความเร็วสูงถึงประมาณ 30,000 ภาชนะต่อชั่วโมง ตามรายงานล่าสุดจาก Pharmaceutical Technology Insights ในปี 2023 ระบังเหล่านี้ช่วยลดอัตราข้อบกพร่องได้อย่างมากเมื่อทำการทดสอบการเติมสารจำลอง (media fill tests) และจำลองสถานการณ์ที่เลวร้ายที่สุด ทำให้ข้อผิดพลาดลดลงแทบจะเป็นศูนย์ เมื่อเทียบกับการตรวจสอบด้วยวิธีการดั้งเดิมที่ใช้คนงาน ระบบจะบันทึกข้อมูลทั้งหมดนี้อย่างต่อเนื่อง ทำให้ผู้ผลิตสามารถติดตามสิ่งที่เกิดขึ้นได้อย่างแม่นยำ หากเกิดความเบี่ยงเบนเพียงเล็กน้อยในการเติมปริมาตร เช่น เปลี่ยนไปเพียง 0.1% เท่านั้น การจัดเก็บบันทึกอย่างละเอียดนี้ช่วยให้บริษัทสามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดที่เข้มงวดขององค์การอาหารและยาสหรัฐฯ (FDA) (ส่วน 211) และยังเป็นไปตามข้อกำหนดตามมาตรฐาน ISO 14644-1 สำหรับสภาพแวดล้อมในห้องสะอาด

ตอบสนองมาตรฐานกฎหมาย: FDA, EU GMP และความต้องการความเป็นมานานาชาติ

การเติมน้ํายาแบบไม่ใช้ยาต้องตรงกับกฎหมายที่เข้มงวดทั่วโลก

• FDA : จําเป็นต้องรับรองการฆ่าเชื้อในสถานที่ (SIP) และการรับรองใหม่รายปี
• EU GMP : หน้าที่การตรวจสอบคุณภาพอากาศระดับ A และการตรวจสอบสิ่งแวดล้อมรอบสองปี
• รายละเอียด : ระบุการทดสอบความสมบูรณ์แบบการปิดถัง (CCIT) สําหรับวัคซีนและสารชีววิทยา

มากกว่า 87% ของหน่วยงานควบคุมการควบคุม ปัจจุบันนําเกณฑ์การตรวจสอบมาผูกพันกับขั้นต่ําของอนุภาคและสุขภาพผู้ใช้งาน เพื่อให้ตรงกับแนวทาง ISO 13408-2 ที่อัพเดทแล้ว ผู้ผลิตใช้หุ่นยนต์ปิดและส่วนประกอบที่ใช้ครั้งเดียว เพื่อให้ได้ระดับการรับประกันความไร้สมรรถนะ (SAL) ≤10−6

ส่วน FAQ

การเติมน้ํายาแบบไม่ใช้ยา คืออะไร?

การเติมน้ํายาแบบไม่ติดเชื้อ เป็นกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับการฆ่าเชื้อสินค้าและถังแยกกัน ก่อนจะบรรจุพวกมันด้วยกันในสภาพแวดล้อมห้องสะอาด เพื่อป้องกันการติดเชื้อจากเชื้อเชื้อและขยายอายุการใช้งาน

การบรรจุแบบปลอดเชื้อต่างจากการบรรจุภัณฑ์แบบดั้งเดิมอย่างไร

ในทางตรงกันข้ามกับการบรรจุภัณฑ์แบบดั้งเดิม การบรรจุแบบปลอดเชื้อไม่ได้พึ่งพาสารกันเสียทางเคมี ผลิตภัณฑ์จะได้รับการฆ่าเชื้อแยกต่างหากและผ่านกระบวนการในสภาพแวดล้อมห้องสะอาด เพื่อลดความเสี่ยงของการปนเปื้อนอย่างมีนัยสำคัญ

ข้อดีของการใช้เทคโนโลยีการบรรจุแบบปลอดเชื้อคืออะไร

เทคโนโลยีการบรรจุแบบปลอดเชื้อมีข้อดี เช่น การยืดอายุการเก็บรักษาโดยไม่ต้องใช้สารกันเสีย การรักษารูปแบบของสารอาหารไว้อย่างสมบูรณ์ การลดการใช้พลังงาน และการลดของเสียจากบรรจุภัณฑ์ ทำให้เป็นทางเลือกที่ยั่งยืนต่อสิ่งแวดล้อม

มีเครื่องบรรจุแบบปลอดเชื้อประเภทใดบ้าง

มีเครื่องบรรจุแบบปลอดเชื้อหลายประเภท ได้แก่ ระบบฟอร์ม-ฟิล-ซีล (FFS) เครื่องสำหรับของเหลวและผง เครื่องจักรพิเศษสำหรับการบรรจุถุง ขวด และหลอดทดลอง

การบรรจุแบบปลอดเชื้อแบบเย็นและแบบร้อนต่างกันอย่างไร

การบรรจุแบบปลอดเชื้อที่อุณหภูมิต่ำเกิดขึ้นที่อุณหภูมิต่ำกว่า 30°C ซึ่งช่วยรักษาโปรไบโอติกและวิตามินที่ไวต่อความร้อน ขณะที่การบรรจุแบบร้อนจะทำที่อุณหภูมิระหว่าง 75 ถึง 95°C เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความเป็นกรด